生产线布局优化的目的

精益生产的核心是消除浪费，工厂常见的八大浪费，在通力公司也普遍存在。目前公司生产线在制造过剩，搬运、动作的浪费、生产不良品的浪费、等待的浪费。由于生产工序存在回流现象，物流将不可避免的存在回流，容易产生混料和产品缺损的质量隐患，也就产生了不良品的浪费:由于运输和产品转序影响了操作人员的移动，生产人员不能按合理的路线转序产品，因而产生了动作的浪费;有时在磨加工工序中产品未及时磨制.产生了清洗机的等待浪费。

(2)优化的实施

按精益生产一个流的要求，生产设备不是按类型，而是根据生产产品的工序顺序排布，工序能力不足，可以并排同类设备，生产先一般采用“U”型布置:目的是使作业区的入口与出口在一起，消除作业人员的步行浪费。同时消除了搬运的浪费，也使避免制造过剩的浪费和避免生产不良品的浪费成为可能，瓶颈工序布置在U型底部，底部共享的日型生产线可以解决操作不平衡的问题。

(3)实施的效果

原始生产线的布置方式，不能实现生产的一个流，而且存在较大的浪费。因此有必要将生产线重新调整，半成品按工序流动，分段布置，减少人工的搬运距离，使操作人员的操作尽量合理化。同时，针对生产线布局的变化，针对产品在工序流动中的缺损数量较大，在各工序醒目位置挂上“轻京轻放”标识牌，通过宜贯强化员工这种意识，建立各工序最高损耗值，减少人为造成的产品在各工序的缺损。