（1）拉式生产的目的

“拉式”生产提出了一种全新的管理机制。从外部供应链角度来观察，实施“拉式”制度要求公司在接到顾客订单时拉动公司进行生产，在有产品生产需要时拉动供应商进行相应的原材料的生产。从公司内部下道工序之间来分析，实施翻拉时生产.就是客户订单拉动的产品生产从最后一道工序开始，逐渐拉动上道工序.使公司各道工序的生产每时每刻都是下道工序所拉动的。这也就保证了公司彻底避免了过量生产的浪费，同时也避免原材料和辅料的过t库存.

（2）生产现状分析

“一个流’的生产方式是最完全的、最理想的拉式生产，真正实现了零库存.分析公司目前的现状，从外部供应链来看，公司虽然保持着一定数量的原材料库存，但是从整体来看，公司基本做到了“拉式生产”。公司在接到订单后，才根据需要组织生产，并根据生产需求采购原材料。

但是从生产线内部的生产组织方式来看，则完全还是传统的“推式生产”。生产计划人员下达订单到第一道工序，然后从第一道工序开始进行生产，生产的产品出来后，被推到下道工序进行生产，直至最后产品包装入库。这种生产方式造成的最大问题就是过量生产的浪费，其形成原因是当下道工序出现瓶颈时，上道工序还在不停的生产，形成产品积压。

（3）公司拉式生产的方案

实施“拉式生产”最主要的工作就是建立“看板”。接到生产任务单后，最后一道工序向上道工序下达看板，要求在约定时间完成材料生产，而上道工序向再上道工序下达“看板”直至最前一道工序。

（4）实施效果

通过拉式生产的实施后.取消了各工序半成晶入库的中间环节，完全按照看板指令安排生产，工序之间的信息传递变得简单化、目视化.从根源上解决了生产计划脱节和沟通不扬的问题，有效提高了生产管理效率。在第一个月内变化不是十分明显.第二个月结束后，在线产品和产品较实施前减低30%-50%，开始使用时，并未对产品、半产品、废品进行颜色区别，工人容易放乱产品。针对这一情况，公司制定了目视颜色管理方案，用蓝色表示在制流转品、绿色表示成品、红色表示废品或待返工品:在上下工序间合适的位置使用蓝色胶纸标识看板区域，看板区域的形状按产品夹具尺寸分割为合适数里的小长方形，一个小长方形刚好放入一个产品，即该处产品只能按看板形状放入其中(即5S的定位要求)而且不能超过限制数量(即Kanban的定量要求):如果该看板区域已放满产品，则前一道工序必须停止加工井主动帮助后工序排除问题。