本文以某公司为例，对精益生产在企业中的应用进行了研究，主要研究内容与结论如下：

（1）概述了精益生产的基本思想中的七大浪费、五大原则和目标，简单地介绍了精益生产方式的基本方法，即均衡生产，物流管理，全员生产维护，全面质量管理，标准作业，5S管理，企业文化与精益生产，以及多技能员工。

（2）对该公司自身形成的精益生产体系进行详尽分析，阐述了该公司本身定义的精益生产7大原则和支撑精益生产推行的三大子系统。7大原则包括按照生产节拍生产、尽可能建立连续流、利用库存超市控制生产（当有的工位不能实现流动时）、尽量把客户生产计划只发给一个生产工序、在定拍工序均衡地生产各种不同产品、在定拍工序中设定“间距”、在定拍工序中设定“标准生产批量”。三大子系统是操作系统、文化系统、管理系统，每个子系统都有特定的侧重点，每个侧重点都有具体的衡量指标，三大子系统之间相互叠加，最终统一成一个可持续的整体。

（3）探讨了该公司精益生产推行过程中所使用的主要工具，包括价值流转换、生产节拍、标准化工作、防错和流程验证、建立分级衡量指标、可视化工作场所，研究了这些工具在该公司使用过程中的具体考核指标、实施流程、应用实例。

（4）该公司结构件厂房产能将由当前的45台/天扩展到66台/天，对结构件厂房仓库进行现状分析，提出了仓库空间利用率的影响因子，即仓库布局，重件和大板件的存储，包装标准化。

（5）对当下的仓库布局进行现场测量，绘制当下的布局图，并进行调整优化，优化之后仓库布局之后，DY件、下车架该aps的摆放位置改变，实现了FIFO（先进先出）；U形区（U-ShapedShelves）在可使用面积不变的情况下，由原来的9m减至7.5m；上车架（UF）大板区域宽度由原来的6m增大至7.1m；配料中心实际使用面积增大；增加了预留使用宽度（ReservedArea）4m。

（6）分别通过改进下车架车身的料篮和引入T形货架，分别对下车架车身和裙架（上车架）进行存储优化，实现了堆放，空间利用率提高了1倍。

（7）分析该公司当下的7种大板件的供应商情况，提出两个优化方案：①做成Kitting，实现集中堆放；②生产流程转变，即将其中隶属同一家供应商DY的6种件的拼点、终焊转移到供应商内部，供应商直接按照特定生产顺序将成品送到该公司结构件厂房拼点工位，进而缓解仓库压力。

（8）收集该公司当下所有的结构件包装尺寸，进行两轮整合，得到涵盖所有结构件的15种包装尺寸，并制定包装标准化文件，明确规定该公司结构件厂房的包装原则、包装审核流程、包装计划流程、托盘标准、钢制专用料篮标准、特殊料篮标准、牵引小车标准、塑料盒标准、制作工艺及油漆标准、脚轮标准、日常维护标准、包装更改，为该公司结构件厂房仓库空间利用率的提高提供支持。