没有实施标准化工作的复杂流程将难以理解和改进。流程需要被简化以使产品能顺利地从一个工作中心转到下一个。这样易于立即确定问题所在，并能促进持续改进。使用简化的流程一次生产一个零件，按照客户需要的节拍，高效地创建价值。之中必须转变生产运作的理念，从按预测组织生产的方式转变为在需要的时候按实际的需要数量生产所需要的产品。必须根据客户订单来驱动材料需求，朝单件流方向努力。简化过程，以迅速确定问题，并提高流程效率，流动的状态是指材料和信息通过家价值链畅通无阻地传递。

具体的实施方法为：

（1）关键设备和流程被确定，有可见的指标警告员工需要采取整改措施；

（2）每天公布关键设备的设备综合效率（OEE）并且根据 OEE 分析结果来实施持续改进项目。运用帕雷托图表展示上一周或上个月致使 OEE 低的五个最主要原因；

（3）生产计划和流程根据生产节拍的时间来进行操作。时间是管理工作负荷和生产线顺序的关键变量；

（4）充分了解生产循环效率（CE）、增值时间（VAT）和总周期时间（TCT），并且改进机会和精益生产项目组合联系在一起；

（5）充分认识到流程效率的提高可通过减少生产批量和单件流来实现；

（6）生产增加/减少要经销售和运营计划（S&OP）流程批准。在 3 个月到18个月的时间内，接受改变的决定基于整个供应链显示的生产能力；

（7）将预测需求变化转换为生产节拍的变化，并根据节拍的变化来消除当前流程周期时间的限制。需求变化/生产节拍被用作生产计划工具；（8）维修部件和其他需求流在预测系统内处理。一项订单输入机制已就绪，可在详细材料计划流程中提供正确级别的稳定需求。其目标是零误差，并由此来衡量预测。

（9）确定并监控关键特征使其符合公司质量标准。

（10）供应商清楚地了解、管理并同意建立在客户需求之上的反应时间和交付周期，并建立指标以跟踪总体符合情况。

（11）当需求变化大于供应链反应能力时，就会建立一个库存超市来确保对客户的交付绩效。

（12）S&OP 流程结合可变数据来确保供应链能支持计划的增加或减少。生产流程转变。