在我国，精益生产已经有30多年的实践经验，虽然其过程中有很多诸如长春一汽这样的精益推行先驱，但是精益生产对我国整体制造业的影响较之诸多的发达国家总体上是迟钝以及缺乏热情的。虽然如今精益生产的含义以及其相关概念 在很多企业中都是耳熟能详的，但是在真正的实际应用中却存在着非常明显的不足。我们从一组针对3000多家制造企业的调查数据中可以看出，企业使用频率较高的精益技术通常有：全面质量管理、5S管理以及目视管理、标准作业等等较为简单的精益技术和工具，而对于快速换模、看板管理等实施起来难度相对较大的精益技术与工具的使用范围还是非常有限。施看板管理的企业仅占调研企业的23.78%。可见，精益生产在我国的应用程度有限、应用层次比较低(数据来源于基金项目调研)。

通过对国内精益生产相关文献的研究与总结，本文认为我国制造企业应用精益生产问题主要有以下几点:

(1)精益生产虽然由起初的汽车行业延伸到了多个领域，完成了广度上的辐射，但是在各个行业领域的应用深度上还不够。

(2)企业对精益生产的概念到本质的理解上存在偏差，对实施精益生产的基础和实施环境不能充分认识。

(3)员工对企业推行精益生产存在强烈的抵触情绪，导致精益生产在企业的推进仅限于局部且创新力度不够。

(4)由于不能充分认识和考察企业自身的特色环境和文化，导致企业陷入生搬硬套他国或本国其他企业经验的误区里面。

(5)由于质量管理等IE技术体系的相对独立导致精益生产的推广缺乏数据分析工具的支撑。

(6)各企业在推行精益生产后缺乏以过程为导向的循环评价反馈机制，导致精益生产的持续改进无法得到保障。

精益生产在我国的实施之所以遭遇到了这样种种的问题，首先是由于我国企业在推行的时候仅仅只注重实践的方法和步骤，缺乏对精益生产理论层面上的实施关键因素进行分析，造成生搬硬套的局面。同时，缺乏一个规范化的精益生产评价方法，使得在推行过程中所产生的经验教训无法得到合理有效的反馈，从而也无法做到良性循环，持续改进。