经济的快速发展不得不让更多的企业加快发展来提升竞争力，从而很多企业产品同质化越来越严重，成本管理模式需要不断创新，企业需要寻找新的管理方式，精益化成本管理的推进让更多企业走上发展之路。
一、制造业的精益成本管理背景与意义
自改革开放以来,我国的制造业发展迅猛,以至于有了“中国已成为世界工厂”的说法,但是总体来说我国制造业起点低,与国际竞争对手相比有较大的差距。例如:占16.81%的传统的纯国有企业和占18.08%的集体企业,沿用传统的管理模式,占22.57%的私营企业则绝大多数采取了家族式的管理方法。传统老旧和家族式粗放型的管理方法,使我国制造业面临着行业利润率低,产品同质化程度高的困境。
二、精益成本及精益成本管理的概念
精益成本思想是对成本的总体看法和价值取向,主要包括以下三个方面:成本是责任、成本是效益、成本是竞争力。市场竞争的实质可以在某种意义上看作是成本的竞争。企业只有提高自身成本管理水平,才能有效的发挥成本带来的效能,进而提升核心竞争力。
精益成本思想的核心是以最小的投资创造出尽可能多的价值,满足客户对产品和服务的需求。精益思想的原则是从客户的角度,不断的消除期间不必要的浪费、追求完善。
精益成本管理主要特点是:精益成本管理的宗旨是在企业的整个供应链环节杜绝一切的浪费,以供应链作为整个成本管理的连接纽带,不断增加企业的竞争力。
精益成本管理具体来说包括:精益采购成本管理、精益物流成本管理、精益服务成本管理。
三、我国制造业精益成本管理的现状及存在的问题
70年代末期我国首次自日本引入准时化生产管理方式,开启了我国制造企业应用精益化的先河。80年代初,看板管理被选择作为现代生产管理方法之一。我国制造业在应用精益管理上取得了一定的成功经验:①我国制造业的秉承了精益管理的思想,在采用先进经验的基础上充分考虑了我国企业自身的特点。②企业尽一切的努力减少库存和积压,最大限度的节约了流动资金。③大力加强了生产现场的管理工作。利用了看板管理进行限产控制,充分体现了精益思想的精髓。④充分重视员工的主动性,各级管理层积极参与精益化管理,使得精益管理得到充分的贯彻和落实。
虽然我国制造业近年来发展迅猛,相比较国外而言,我国制造业由于新型战略成本管理还存在着不少问题。⑴、成本管理观念落后方法单一,没有形成系统的成本管理体系;⑵、成本管理方法不当,没有形成有效的目标成本指标体系;⑶、成本管理的激励制度不健全,成本管理缺乏全员性。
四、制造企业精益成本管理的实施前提
精益成本管理的终点是通过新产品开发、新材料运用、成熟产品的优化设计、工艺技术创新、设备技术改进和采用计算机管理等措施,实现管理手段方法的创新,增强产品竞争力,增加产品附加值,从而降低成本,扩展利润空间。
精益成本管理的实施可以具体到一下几点:①建立体系;②利用产品创新,扩展企业的利润空间;③优化产品设计,降低材料成本;④创新工艺技术,提高生产效率;⑤革新设备技术,将损耗降到最低;⑥成本管理要以信息技术为依据。
制造业精益成本管理的应用前提:①观念的变革与创新。制造业引进精益管理最重要的前提是转变观念,树立全新的精益成本管理思想,最大程度的消除企业不必要的浪费。②识别制造企业价值链。一个企业的竞争力取决于企业相对于竞争对手价值链的合理程度。③建立企业长期战略,立足于实现企业共有价值增值的发展目标。④全员参与。职工的成本意识和降低成本的主动性对企业成本的影响最大,在工作中时刻注意节约成本。
五、加强和改善我国制造业精益成本管理的对策思考
精益思想要求的是成本规划要贯穿于产品整个的设计阶段。制造企业在对这个阶段的成本进行管理控制时,可以大致的遵循一下几点:1、产品设计要使产品满足市场的特殊需求,因此要根据市场的需求组织产品的开发和生产,控制资金的占用。2、制造企业的成本控制,制造企业的成本控制是通过对生产过程中各阶段制定特定的控制方法,建立能随时监控、评价的体系,尽可能的消除一切无效的成本。3、制造企业的成本改善,精益成本管理不单单只是强调降低成本与费用,而是要寻求总体效益最优,进行全程的战略成本管理,这是一项持久的任务,需要持续性的改善。
成本改善是为了解决生产经营中不断出现的问题而采取的进一步的改进活动。生产现场活动方式一般有以下三种:①对不可避免的不增值的作业,应尽可能缩短其操作时间;②提高附加值的实质性作业;③可以避免的不增值作业,即纯粹的浪费。
在对制造企业精益成本管理推广上,有以下几点建议:①提高企业员工成本意识和成本素质;②规范基础工作,提高成本管理水平;③结合生产过程中能源消耗特点,有效实施能源成本改善;④与供应商建立长期的战略合作伙伴关系。
