看板的起源
看板系统源于20多年前的日本，出自TOYOTA公司的副总裁Mr.Taiichiohno之手。是精益生产的重要方法。
设计看板系统的意图：
·通过减少浪费以降低成本
·努力创造出能快速应变的生产场所
·简化达成并保证质量控制的方法
·设计的生产场所能满足人的尊严相互信任与支持、以及允许工人发挥其最大的潜能。
看板生产控制系统
搬运看板：用于授权某零件从一个工序转移到另一个工序。
某工序Ni从前工序Ni-1得到零件经加工后，再传送到后工序Ni+1之前，予以保留到后工序Ni+1使用完所有的该加工零件，并向该工序Ni发出搬运看板索取零件时，方才发出零件，整个生产循环得以周转。
搬运看板内容
生产看板
生产看板最主要的功能相当于向前一工序发出订单，要求其生产或加工出看板所注明的相应数量的某产品或零件。
生产看板内容
看板样本举例
可视控制
生产指令的发出还可以选择其它可视控制的方法。
确定看板数量
·N——看板卡套数；
·D——一段时期所需产品的平均数量（单位时间）；
·L——补充订货的提前期（用与需求匹配的单位表示）；
·S——安全库存量，用提前期内需求量的一个百分比表示；
·C——容器容量。
看板“碰碰撞”
针对一些特殊的场合，有其他类型的看板系统，简单描述如下：
速递看板：当零件短缺时使用；
紧急看板：用以替换不良零件，或其它不确定零件，如量产时机器故障或调整后产出的零件；
贯通看板：当毗连的工作中心位置很近时，将搬运看板及生产看板设计成一块贯通看板
看板现场运用
条码识别器、计算机等电子设备的引入进一步提高了看板系统的效率。
看板系统≠零库存
看板系统只是通过控制每种零件的容器数，以达到控制一次投入工序中的物料数。
看板系统优点
·连续生产，不产生待料浪费；
·降低库存，推动无纸化办公；
·免除采购管理，生产预计；
·取消来料检查作业；
·促进持续改善等。
看板系统原则
管理看板系统实施的六原则：
·没有看板则不能抽取零件
·后续工序只抽取其所需的零件
·不要向后续工序发出不良品
·前一工序只恰好生产出后一工序所抽取的零件数量
·生产平稳无波动
·持续改善，努力减少看板数量
